La solución ideal para empresas que se enfrentan a la transición energética o que, por su ubicación, deben cumplir con estrictos límites de emisiones o el desabasto de combustibles.
A diferencia de las tradicionales, las calderas eléctricas industriales no funcionan con combustión sino que utilizan un sistema de resistencias o electrodos para generar de forma eficiente la energía necesaria para el proceso productivo.
Capacidad de vapor
Presión
Eficiencia
Emisiones de NOx
Capacidad térmica
Temperatura
Eficiencia
Emisiones de NOx
Control preciso de temperatura y presión de vapor
Arranque rápido y variación de carga rápida
Alta capacidad de modulación de la carga
Toda la energía eléctrica se convierte completamente en energía térmica, lo que garantiza una eficiencia de casi el 100%
La ausencia de combustión evita la emisión de contaminantes en la atmósfera, como óxido de nitrógeno (NOx), óxido de azufre (SOx) y dióxido de carbono.
Mantenimiento fácil y reducido
Dependiendo de los requisitos del proceso, las calderas eléctricas industriales pueden diseñarse con resistencias, electrodos o tecnología híbrida (combustibles tradicionales + eléctrica).
Los electrodos y las tecnologías híbridas solo están disponibles para generadores de vapor.
Resistencias: Corriente 360 – 640 V. Ideal para potencias inferiores a 5 MW, y para todos los servicios y procesos industriales. Tecnología consolidada, diseño simple y fácil de usar.
Electrodos: Corriente 5000 – 15000 V. Concebidos para potencias superiores y aplicaciones de trabajo pesado.
Híbrido: Ideal para la transición energética, pudiendo ser utilizado con combustibles tradicionales (también hidrógeno) o energía eléctrica. Se puede seleccionar la alimentación comparando los costos instantaneos de electricidad o combustibles, o se pueden utilizar ambas alimentaciones simultaneamente en caso de picos de demanda.
La alimentación de agua de la caldera requiere baja concentración de dureza y conductividad para reducir la depuración (pérdida de calor). Se pueden utilizar dos tipos diferentes de tratamiento: tecnología basada en membranas y soluciones de intercambio iónico. Para esto son necesarios pretratamientos específicos, en función de la fuente de agua disponible.
Es necesario eliminar el CO2 y el O2 para evitar fenómenos de corrosión. Hay dos opciones disponibles: paquetes convencionales compuestos por una torre y un tambor, o la unidad compacta “inteligente” donde el equipo de desgasificación se realiza dentro del tambor. El rango de rendimiento es de 7-20 ppb, según el tipo de unidad instalada.
Es necesario depurar el condensado de vapor del proceso, para reducir el consumo de agua y recuperar el calor contenido en el condensado.
La recolección de oxígeno se utiliza como dosificación protectora posterior a los desgasificadores termofísicos y como agentes alcalinizantes para mantener un pH alto dentro de la caldera. La elección del tratamiento de agua adecuado representa la optimización energética del paquete generador de vapor/tratamiento de agua y una fuente de ahorro en los costes de extracción y vertido de agua.
Compuesta por una bomba centrifuga y un sistema de control instalado en el cuadro eléctrico, esta bomba es necesaria para circular el aceite a través de la caldera y de toda la planta. Las bombas de circulación de fluidos deben ser seleccionadas correctamente en caudaly prevalencia para garantizar la velocidad correcta del fluido en el circuito.
Este depósito absorbe la dilatación del fluido diatérmico causada por su calientamiento. El uso de un vaso de expansión bien dimensionado evita someter el circuito a presiones superiores a los valores de diseño.
En este tanquese almacena el aceite cuando el sistema se vacía para mantenimiento u otras actividades.
Un generador de vapor indirecto permite aprovechar el calor procedente de un calentador de aceite térmico para producir vapor. El aceite caliente pasa por un serpentín que calienta el agua y la transforma en vapor.
