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Più efficienza termica per Bristol-Myers Squibb

Quando un’azienda energivora analizza i propri costi industriali, si rende conto che l’efficienza energetica della propria centrale termica può costituire una delle componenti principali del costo del proprio prodotto.
Bristol-Myers Squibb, per il proprio sito di Anagni, ha scelto una soluzione di efficientamento che le ha portato un immediata riscontro economico.

trattamento acque per caldaia Cannon Bono Energia
Una componente fondamentale del ciclo produttivo di BMS ad Anagni è costituita dalla produzione di vapore, impiegato per diversi utilizzi: distillazione di WFI (acqua distillata per soluzioni iniettabili), produzione di vapore puro per la sterilizzazione degli impianti, produzione di aria a temperatura controllata per i reparti produttivi, produzione di acqua calda per il riscaldamento degli uffici.

Bristol-Myers Squibb è un’azienda italiana appartenente al Gruppo BMS, con headquarter negli Stati Uniti, che a livello mondiale, nel 2013, ha registrato un fatturato pari a 16,4 miliardi di dollari USA.

Bristol-Myers Squibb è presente in Italia dal 1946, anno in cui ha portato per prima la penicillina nel nostro Paese. Opera dal 1966 in un sito produttivo ad Anagni, vicino a Frosinone, che occupa 34 ettari, di cui 5 coperti. Il moderno stabilimento occupa oggi circa 700 persone, oltre la metà impegnata nella produzione e oltre cento alla qualità. Qui oggi si producono 1.400 tipi diversi di confezioni con oltre 100 milioni di fiale e flaconi e 300 milioni di compresse ogni anno.

I farmaci prodotti ad Anagni vengono esportati in 62 paesi. Un portafoglio produttivo che va dai prodotti solidi (compresse) a quelli liquidi sterili iniettabili e per infusione. Tra questi ha giocato un ruolo da protagonista il paracetamolo per uso endovena, un farmaco che viene realizzato sotto forma iniettabile, grazie allo sviluppo di nuove tecnologie che hanno permesso di ottenere una soluzione stabile. Una sfida, questa, vinta attraverso un processo di produzione brevettato, controllando i parametri critici che provocano il degrado della molecola.

Vapore e acqua —due ingredienti essenziali

Una componente fondamentale del ciclo produttivo di BMS ad Anagni è costituita dalla produzione di vapore, impiegato per diversi utilizzi: distillazione di WFI (acqua distillata per soluzioni iniettabili), produzione di vapore puro per la sterilizzazione degli impianti, produzione di aria a temperatura controllata per i reparti produttivi, produzione di acqua calda per il riscaldamento degli uffici. Il vapore necessario viene prodotto utilizzando tre generatori di vapore ad olio diatermico OMP forniti da Cannon Bono Energia in anni diversi dal 1993 al 2006.

Il trattamento di tutta l’acqua impiegata in stabilimento (oltre 150.000 m3/anno, utilizzati sia per uso di processo che per l’alimentazione delle caldaie) viene assicurato da un impianto fornito da Canon Bono Sistemi attorno al 1980 e successivamente più volte ammodernato.

Un intervento importante

I rapporti fra Cannon Bono Energia e la Direzione dei servizi di stabilimento e di manutenzione di BMS Anagni, diretta dall’Ing. Virgilio Auciello, sono sempre stati improntati alla massima collaborazione e alla reciproca fiducia.

Nel 2012 il Direttore dell’After Sales di Cannon Bono Energia  ci ha proposto di realizzare un progetto di efficientamento dei nostri tre generatori di vapore, che cominciavano a mostrare i segni del tempo” racconta Auciello “e abbiamo valutato positivamente l’idea. Lavoriamo pensando solo al continuo miglioramento delle nostre condizioni di lavoro, del nostro impatto ambientale e della competitività dei nostri prodotti. L’incidenza del gas naturale sul nostro ciclo produttivo è rilevante. Con un consumo di oltre 4 milioni di metri cubi di metano all’anno la nostra bolletta energetica —circa un milione e mezzo di euro —influisce sia sul costo diretto della produzione che sui costi generali. Cannon Bono Energia  ha analizzato in dettaglio la nostra situazione, esaminando insieme al nostro personale tutti gli aspetti riguardanti la produzione di vapore. Sono stati evidenziati dei punti di miglioramento, specialmente per quanto riguarda la logica di gestione dei generatori di vapore. Abbiamo chiesto un prospetto dettagliato dei miglioramenti ottenibili, e il relativo preventivo di costi.

Vincenzo Cervasio, responsabile della Manutenzione Generale dello stabilimento, ricorda: “Abbiamo valutato con attenzione i risparmi promessi, e ci siamo resi conto che effettivamente il ritorno sull’investimento, a cose fatte, sarebbe stato molto rapido. I conti, sulla carta, tornavano, e abbiamo accettato la proposta.”

Lo staff tecnico di Cannon Bono Energia  ha predisposto un nuovo piano di operatività dei tre generatori, concentrando gli interventi maggiori sul più moderno dei tre —un gruppo monoblocco del 2006 per la produzione  di 8 tonnellate/ora di vapore a 12 bar.

Questo generatore è stato designato come principale, programmato per funzionare in continuazione.

Il suo “vicino” in centrale termica —un gruppo monoblocco  del 1993  —è stato definito di back-up, destinato ad integrare la produzione di vapore del principale nei momenti di maggior richiesta.

Il terzo, un altro gruppo monoblocco  del 1993, è stato tenuto di scorta per intervenire in caso di emergenza e nelle fasi di manutenzione di uno degli altri due. Una serie di interventi è stata programmata sulle tre macchine, pianificando i lavori in modo da non dover interrompere mai il ciclo produttivo dello stabilimento.

Il generatore principale è stato dotato di un recuperatore di calore al camino, che ha permesso di innalzare l’efficienza del generatore al massimo carico dal 91% al 95%, abbassando contemporaneamente di circa 100 °C la temperatura dei fumi in uscita, con una conseguente riduzione dei consumi e delle emissioni di CO2 di circa il 4% e un significativo abbassamento del calore rilasciato nell’atmosfera.

Efficientare, Misurare, Rendicontare

Siccome fare efficienza non basta (bisogna anche misurarla e contabilizzarla adeguatamente, per poter valutare il ritorno sull’investimento ed ottenere  i Certificati di Efficienza Energetica) è stato installato un totalizzatore di energia certificato MID, che ha permesso di definire con precisione che il risparmio realizzato con il generatore funzionante al massimo del carico —circa 5800 kW erogati —è di più di 200 kWh, pari al consumo di 6 caldaie per uso domestico.

Essendo questo generatore sempre in funzione, non si è ritenuto  necessario installare inverter sulle pompe dell’olio. E’ stato invece sostituito il bruciatore con un modello a basso tenore di NOx, che garantisce livelli di emissioni inferiori ai 150 mg/m3. Questo è oggi il limite più restrittivo applicato in Italia, attualmente richiesto per installazioni in Lombardia, Piemonte ed Emilia Romagna.

Il generatore di back up —programmato per essere sempre pronto ad erogare vapore in caso di richieste di produzione  superiori a quello erogabile dalla caldaia master  —è  stato dotato di un sistema elettronico di controllo OptiSpark collegato in rete con il generatore principale: monitorando in continuazione i parametri di funzionamento della prima caldaia, il sistema decide quando sia il momento di far intervenire la seconda. Sono stati qui installati gli inverter su tutti i motori (sia delle pompe che dei ventilatori) conseguendo un risparmio di circa 20 kWh di potenza elettrica, riducendo la frequenza di  utilizzo dei motori a seconda della necessità reale. Anche su questo generatore è stato sostituito il bruciatore, come nel primo, conseguendo alla fine un risparmio totale di consumi, un maggior rendimento termico e una riduzione delle emissioni paragonabili, in proporzione, a quelli ottenuti sul generatore principale.

La terza caldaia, quella di scorta, è stata dotata di un nuovo bruciatore e di inverter sul ventilatore, per poter operare in modo adeguato quando sia necessario. Essendo questa macchina spenta per la maggior parte del tempo, qui non si possono quantificare i risparmi.

“Dai nostri rilevamenti dei consumi di gas dei primi sei mesi del 2014” ci dice ancora Vincenzo Cervasio “possiamo dire con certezza di aver centrato l’obiettivo di progetto: consumiamo il 4% in meno di metano. Risparmiamo inoltre più di 80.000 kWh di corrente all’anno, e abbiamo ridotto le emissioni di CO2 di circa 320 tonnellate/anno. Questo ci permette di ricevere Certificati di Efficienza Energetica per circa 24.000 €/anno, che contribuiscono a creare per la nostra Società un portafoglio di titoli energetici importante. Calcoliamo in poco meno di un anno e mezzo il pay-back di questo investimento!

Numeri che fanno la differenza

I risultati ci sono e parlano da soli, dunque.

Importanti risparmi sono stati ottenuti subito, senza disturbare la produzione, abbassando l’impatto sull’ambiente. I risparmi riducono il costo del prodotto finito e ne aumentano la competitività sul mercato, consentendo maggiori utili o la penetrazione in aree commercialmente più difficili.

Farmaci di specialità vengono oggi prodotti da Bristol-Myers Squibb ad Anagni anche grazie al “vapore di qualità” e all’acqua pura ottenuti con soluzioni tecnologicamente avanzate fornite da Cannon Bono Energia.

“E adesso” conclude l’Ing. Auciello “pensiamo al futuro. Abbiamo in progetto di applicare ai nostri numerosi chiller la stessa logica master-slave che abbiamo utilizzato per i generatori, vogliamo poi lavorare sul ritorno delle condense, e dobbiamo ottimizzare il consumo di acqua per ottenere una miglior sostenibilità ambientale. Contiamo ancora sul supporto di Cannon Bono Energia, se sapranno offrirci soluzioni valide come quelle fornite l’anno scorso!”

Stabilimento Bristol Myers
Una componente fondamentale del ciclo produttivo di BMS ad Anagni è costituita dalla produzione di vapore, impiegato per diversi utilizzi: distillazione di WFI (acqua distillata per soluzioni iniettabili), produzione di vapore puro per la sterilizzazione degli impianti, produzione di aria a temperatura controllata per i reparti produttivi, produzione di acqua calda per il riscaldamento degli uffici.
Una componente fondamentale del ciclo produttivo di BMS ad Anagni è costituita dalla produzione di vapore, impiegato per diversi utilizzi: distillazione di WFI (acqua distillata per soluzioni iniettabili), produzione di vapore puro per la sterilizzazione degli impianti, produzione di aria a temperatura controllata per i reparti produttivi, produzione di acqua calda per il riscaldamento degli uffici.
Stabilimento, vista interna, intervento di Cannon Bono Energia
Una componente fondamentale del ciclo produttivo di BMS ad Anagni è costituita dalla produzione di vapore, impiegato per diversi utilizzi: distillazione di WFI (acqua distillata per soluzioni iniettabili), produzione di vapore puro per la sterilizzazione degli impianti, produzione di aria a temperatura controllata per i reparti produttivi, produzione di acqua calda per il riscaldamento degli uffici.
trattamento acque per caldaia Cannon Bono Energia
Una componente fondamentale del ciclo produttivo di BMS ad Anagni è costituita dalla produzione di vapore, impiegato per diversi utilizzi: distillazione di WFI (acqua distillata per soluzioni iniettabili), produzione di vapore puro per la sterilizzazione degli impianti, produzione di aria a temperatura controllata per i reparti produttivi, produzione di acqua calda per il riscaldamento degli uffici.
Caldaia a olio OMP Cannon Bono Energia installata
Una componente fondamentale del ciclo produttivo di BMS ad Anagni è costituita dalla produzione di vapore, impiegato per diversi utilizzi: distillazione di WFI (acqua distillata per soluzioni iniettabili), produzione di vapore puro per la sterilizzazione degli impianti, produzione di aria a temperatura controllata per i reparti produttivi, produzione di acqua calda per il riscaldamento degli uffici.
Centrale termica e caldaia a olio diatermico Cannon Bono Energia
Una componente fondamentale del ciclo produttivo di BMS ad Anagni è costituita dalla produzione di vapore, impiegato per diversi utilizzi: distillazione di WFI (acqua distillata per soluzioni iniettabili), produzione di vapore puro per la sterilizzazione degli impianti, produzione di aria a temperatura controllata per i reparti produttivi, produzione di acqua calda per il riscaldamento degli uffici.