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Efficientamento energetico e attenzione per l’ambiente: due obiettivi realizzati da Chiorino S.p.A.

“Queste due caldaie ad olio sono il cuore della nostra fabbrica: lavoriamo solo se loro funzionano. Quindi ci impegniamo molto per ottimizzare il loro rendimento e assicurarci un funzionamento perfetto. Alla fine siamo totalmente soddisfatti di questo progetto di efficientamento: l’investimento è già stato ripagato!” afferma Marino Fiallo, direttore di produzione della Chiorino S.p.A., azienda leader mondiale nella produzione di nastri trasportatori e di processo, cinghie di trasmissione e rivestimenti in gomma.

Stabilimento di Chiorino, Cannon Bono Energia
Queste due caldaie ad olio sono il cuore della nostra fabbrica: lavoriamo solo se loro funzionano. Quindi ci impegniamo molto per ottimizzare il loro rendimento e assicurarci un funzionamento perfetto.

Orgogliosamente situata a Biella, nell’Italia settentrionale, la Chiorino S.p.A. produce un’ampia gamma di nastri e cinghie di trasmissione, componenti in gomma e plastica che devono supportare nel modo più affidabile possibile ogni tipo di lavorazione. Dall’industria meccanica a quella della carta e della stampa, dall’industria alimentare a quella chimica, non c’è campo di applicazione per il quale la Chiorino non abbia sviluppato, usando le proprie risorse, soluzioni personalizzate, partendo da materie prime accuratamente controllate.

Potrebbe spiegarci le ragioni che hanno portato a questo progetto di efficientamento energetico alla Chiorino?

Marino Fiallo: La Chiorino occupa lo stesso sito di produzione, non lontano dal centro della città, dal 1906, quando il fondatore, Lorenzo Chiorino, cominciò a produrre cinghie di pelle per la nascente industria tessile e della lavorazione della lana che ha reso Biella famosa nel mondo. Col trascorrere del tempo, mezzo secolo più tardi, l’azienda passò dalla pelle alla gomma naturale e, fin dagli anni ’60, a polimeri sintetici più performanti: PVC, poliuretano, nylon, silicone, gomma sintetica. Tutte le fasi fondamentali della produzione si svolgono ancora qui, mentre il confezionamento, la personalizzazione degli ordini e l’imballaggio vengono eseguiti in una fabbrica più grande nella periferia sud della città. Tutta questa evoluzione tecnologica ha richiesto un’accurata ridefinizione degli ambienti di produzione, mentre l’impatto ambientale di tali processi  è stato preso in seria considerazione, dal momento che la fabbrica è situata in un quartiere molto popoloso di Biella. Le autorità sanitarie locali tenevano perciò sotto costante osservazione le emissioni di gas provenienti da varie fonti: i fumi della caldaie, i plastificanti del PVC, ogni vapore chimico generato durante il processo di lavorazione della plastica. Dovendo affrontare queste richieste stringenti ed essendo alla continua ricerca di un’efficienza più elevata, due anni fa abbiamo dovuto scegliere tra smantellare l’intera centrale termica (investendo in un ciclo rigenerativo con post-combustione) o aumentare l’efficienza delle sue due caldaie Cannon Bono Energia, classificate da 4.5 MW ognuna e installate nei primi anni ’90. L’olio diatermico, che queste caldaie riscaldano fino a 260°, è usato per i forni d’essiccazione delle materie prime e per la produzione di vapore —una tonnellata all’ora, fornito ad una pressione di 9-10 bar —richiesto per la vulcanizzazione della gomma, per la calandratura e per riscaldare l’intero impianto e gli uffici dell’azienda. Solo per far comprendere le dimensioni del complesso, consumiamo due milioni di m³ di metano all’anno, quantificabili in una spesa di 750.000 €.

Come avete affrontato la fase decisionale?

MF: La decisione non era semplice. Le apparecchiature Cannon Bono Energia erano ancora in buono stato, sebbene il circuito di distribuzione dell’olio soffrisse di un flusso inefficiente del liquido: l’inefficienza era dovuta al fatto che, per evitare una perdita di produzione, tutto l’olio circolava in entrambe le caldaie anche quando solo una veniva usata. La caldaia spenta, comunque, aveva una funzione di raffreddamento, dal momento che l’olio passava per il generatore spento e veniva raffreddato dall’aria circolante in quest’ultimo a causa dell’effetto camino. Rilevando le temperature e il flusso dell’aria al camino era stimata una perdita pari almeno al 3% di carburante. D’altra parte, installare un nuovo impianto termico e un nuovo circuito avrebbe significato un insostenibile blocco della produzione, difficile da giustificare economicamente e molto spiacevole per le nostre 33 sedi sparse per il mondo: più del 40% del nostro giro d’affari è realizzato con cinghie e nastri fatti su misura, per i quali è impossibile fare scorta in anticipo come normalmente avviene per il resto dei nostri prodotti. Abbiamo allora consultato, tra gli altri, la vostra azienda, già fornitrice delle due caldaie. La sua proposta di efficientamento è stata abbastanza radicale, ma sono state promesse piena cooperazione e una rapida conversione durante il periodo di Natale —Capodanno 2011. La proposta tecnica ed economica di Cannon Bono Energia è stata accettata dal consiglio d’amministrazione e l’aggiornamento è partito. Il pacchetto proposto includeva:

  • Un economizzatore da montare sul circuito dei fumi, per recuperare una considerevole quantità del calore usato per scaldare l’acqua. L’acqua diventa vapore nell’evaporatore connesso a entrambe le caldaie, con un aumento dell’efficienza del complesso caldaia-evaporatore del 4% e un conseguente risparmio di carburante della medesima percentuale.
  • Un circuito rivisto per l’olio diatermico, che ora non perde temperatura quando una delle caldaie non è in funzione, grazie all’installazione di una valvola a due vie per proporzionare il flusso d’olio nella caldaia di riserva.

Controlli degli invertitori su tutte le parti rotanti (pompe e ventilatori) per garantire un consumo di energia ridotto (pari a 30KW/h, che rappresentano un risparmio ci circa 28.000 € all’anno) durante il loro uso e per evitare surriscaldamento e allarmi dalle valvole di sicurezza.

  • Un sistema di ricircolo dei fumi per la riduzione del NOx: quest’ultimo è passato da circa 250 mg/m³ a < 150mg/ m³, come richiesto dall’attuale legislazione locale del Piemonte.
  • Un completo recupero dei gas di scarico (principalmente plastificatori del PVC e DMF) generati nei processi produttivi, che vengono convogliati verso un post-combustore per sfruttare pienamente il loro calore latente ed evitare emissioni nocive nell’atmosfera.
  • Un nuovo e completo controllo elettronico, basato sul sistema Optispark, per gestire in maniera più intelligente le due caldaie come se fossero un unico generatore al servizio dell’impianto. In particolare, il sistema accende il secondo generatore solo quando è veramente necessario, riducendo i consumi di quasi il 10%.

Come avete pianificato la ristrutturazione dell’impianto termico?

MF: L’installazione di queste nuove apparecchiature e la modifica dei circuiti è avvenuta durante la settimana festiva tra Natale e Capodanno, con una seconda fase di rifinitura programmata per la fine di febbraio. Una stretta collaborazione tra il nostro staff e il vostro ha permesso una perfetta transizione, evitando ogni perdita di produzione. Il cuore del sistema non si è mai arrestato, permettendoci di  mantenere il nostro programma di lavoro standard: i 250 impiegati della fabbrica principale hanno lavorato a tempo pieno da lunedì alle 6 fino a sabato a mezzogiorno, fin dal primo giorno dopo che il completamento del programma si è concluso.

Come descriverebbe il risultato di questa ristrutturazione?

MF: I risultati sono stati completamente soddisfacenti per noi:

  • L’efficienza termica è cresciuta dall’89-90% al 94%, con un rilevante risparmio di carburante.
  • La gestione della stazione termica è stata migliorata e semplificata grazie all’elettronica di Optispark. La temperatura dell’olio diatermico, misurata sulla linea di ritorno, controlla automaticamente il funzionamento della seconda caldaia, che si accende solo su richiesta ed è mantenuta inattiva durante l’estate.
  • Il personale di sicurezza e dedicato è stato ottimizzato: tre tecnici possono occuparsi dell’impianto termico tutto il giorno, avendo anche tempo libero per ulteriori compiti di mantenimento.
  • Le emissioni nell’atmosfera sono state drasticamente ridotte: il valore massimo di NOx —che viene progressivamente ridotto dalle leggi locali —è inferiore a 150mg/ m³, ben al di sotto dei più stringenti limiti di tolleranza. Plastificanti, solventi e altri gas di processo vengono completamente recuperati e bruciati, contribuendo all’efficienza globale del sistema. Le autorità locali e i vicini hanno apprezzato il miglioramento della situazione.
  • Il rumore è stato drasticamente ridotto, per il benessere di lavoratori e vicini.
  • Tutti i fluidi condensati sono stati razionalmente recuperati e propriamente eliminati dopo un apposito trattamento.
  • Certificazioni ambientali e di qualità (EMAS e ISO 14000) sono state ottenute facilmente, contribuendo al miglioramento dell’immagine di Chiorino.

L’investimento è già stato ripagato dopo 10 mesi” afferma orgogliosamente l’Ingegner Fiallo “e dobbiamo riconoscere la piena collaborazione degli esperti di Cannon Bono Energia per aver raggiunto questo soddisfacente risultato. Nei week-end o di notte, loro hanno sempre risposto alle nostre richieste con azioni immediate e un’attitudine al problem-solving!”.

Quali sono i vostri piani futuri per questa parte strategica della vostra struttura industriale?

MF: Le prossime fasi, dal momento che la ricerca della “qualità totale” è un dovere espresso nella nostra mission, consisteranno in un ulteriore miglioramento nel recupero dei gas di scarico e in una evoluzione dei gruppi di pompaggio che assicuri il ricircolo dell’olio attraverso l’intera fabbrica, adattando la sua velocità all’attuale perdita di carico del fluido, per ottimizzare il loro rumore e consumo elettrico. C’è spazio per ulteriore risparmio e per un miglior ambiente di lavoro alla Chiorino!

La storia di successo della Chiorino S.p.A. dimostra che significativi miglioramenti dell’efficienza possono essere ottenuti in impianti termici già esistenti, con un ragionevole investimento economico e un minimo disturbo al ciclo di produzione: la divisione Cannon Bono Energia incaricata di questi progetti (energy@cannon.com) sarà felice di scoprire e proporre la soluzione più adatta al vostro caso!

Stabilimento di Chiorino, Cannon Bono Energia
Queste due caldaie ad olio sono il cuore della nostra fabbrica: lavoriamo solo se loro funzionano. Quindi ci impegniamo molto per ottimizzare il loro rendimento e assicurarci un funzionamento perfetto.
Stabilimento di Chiorino, efficientamento caldaie Cannon Bono Energia
Queste due caldaie ad olio sono il cuore della nostra fabbrica: lavoriamo solo se loro funzionano. Quindi ci impegniamo molto per ottimizzare il loro rendimento e assicurarci un funzionamento perfetto.
Queste due caldaie ad olio sono il cuore della nostra fabbrica: lavoriamo solo se loro funzionano. Quindi ci impegniamo molto per ottimizzare il loro rendimento e assicurarci un funzionamento perfetto.