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Barilla e Cannon Bono Energia efficienza e servizio “Made in Italy”

Per essiccare quasi mille tonnellate al giorno di vari tipi di paste alimentari ci vuole tanto calore: Cannon Bono Energia ha installato nel 2013 una grande caldaia in grado di produrre 25 ton/h di acqua surriscaldata.
Prodotta su misura su specifiche del cliente, è la prima caldaia antisismica installata in uno stabilimento del grande gruppo alimentare italiano.

Di questa particolare commessa ne abbiamo parlato con Federico Bucarelli, Manager dell’Area Tecnica di Barilla-Pedrignano e con Mauro Guareschi, Responsabile dei Servizi Generali e della Manutenzione dello stabilimento.

Fase installazione Generatore di Vapore Cannon Bono Energia

A Federico Bucarelli, Manager dell’Area Tecnica di Barilla-Pedrignano, chiediamo intanto di illustrarci le principali caratteristiche dello stabilimento, il processo produttivo e le esigenze in termini di calore.

Federico Bucarelli: Quello di Pedrignano è uno stabilimento strategico per il Gruppo Barilla. Nasce nel 1969 quando viene progressivamente dismessa la fabbrica in centro a Parma, divenuta ormai troppo piccola e non razionale per le esigenze della produzione. Qui è stata costruita una fabbrica estremamente innovativa, per quei tempi. Ancora oggi le soluzioni tecniche adottate sono tutte valide e funzionali. Negli anni successivi Barilla ha dovuto estendere, con il crescere dell’attività, i vari reparti iniziali. Oggi, su una superficie totale di 1,2 milioni di metri quadri, copriamo oltre 150.000 mq con fabbrica, laboratori di ricerca, uffici, magazzini e i servizi generali. Abbiamo tre sezioni produttive —pasta di semola, pasta all’uovo e tortellini —con un totale di 19 gruppi di produzione e 26 linee di confezione funzionanti. Produciamo mediamente 290.000 ton/anno di pasta secca —quasi mille tonnellate al giorno —in 110 formati differenti e circa 350 tipologie di confezione, lavorando sei giorni su sette. Questo rappresenta circa il 45% di tutta la pasta Barilla fatta in Europa. Nel comprensorio sono impiegate circa 1.500 persone, di cui oltre 500 in produzione. Siamo in grado di stoccare oltre 21.000 tonnellate di grano nei nostri silos —mentre ci stiamo preparando ad inaugurare il nuovo stoccaggio da 60.000 tonnellate! —e le maciniamo tutte in casa nel più grande mulino d’Italia: abbiamo due linee di macinazione, in un fabbricato di 8 piani tutto condizionato a norme ATEX. Dopo la macinatura e l’impasto della semola con acqua, la pasta viene estrusa —in sfoglia, spaghetto o tubetto —tagliata e sagomata a misura e finalmente essiccata. La pasta esce con una umidità di circa il 30%. Compito dell’essiccatoio è portare questo valore sotto al 12,5% come richiesto dalla legge italiana.

Questa fase di produzione garantisce che la pasta essicchi in modo uniforme sia in superficie che all’interno. L’essiccamento può durare, a seconda dei tipi di pasta, da 6 a 12 ore. Gli essiccatoi sono grandi trasporti contenuti dentro pannellature metalliche isolanti in cui la pasta, in continuo movimento, viene sottoposta a temperature variabili da 80 a 90 gradi. Potete ben immaginare le esigenze in termini di calore!

Per ottenerlo usiamo acqua surriscaldata, fornita ai vari reparti a 158 °C, e ce ne serve molta.

Come producete quest’acqua surriscaldata?

FB: In stabilimento, sin dal 2008, abbiamo installato una centrale di cogenerazione a gas metano. E’ stata progettata, realizzata —e ancora viene gestita —da FENICE, oggi una società del Gruppo EDF. Produce l’elettricità necessaria al nostro comprensorio e tutta l’acqua surriscaldata e il vapore richiesti dal processo e dal riscaldamento degli ambienti. La centrale termica preesistente —di nostra proprietà e dal 2008 data in gestione a Fenice —è affiancata a quella di cogenerazione.

Con tre grandi caldaie operanti in back-up caldo garantisce che, in qualsiasi momento, un eventuale picco di domanda non soddisfatto dalla cogenerazione venga immediatamente esaudito. Questo concetto vale anche per i possibili arresti della centrale di cogenerazione o per i suoi momenti di manutenzione, che svolgiamo generalmente di domenica.

Mauro Guareschi: Queste caldaie perciò rappresentano in qualche modo il “defibrillatore” dello stabilimento: in caso di necessità devono intervenire immediatamente, con una portata uguale a quella della centrale principale, con un interfacciamento automatico con la rete di distribuzione dell’acqua surriscaldata, che infatti è in comune fra le due centrali.

A quali reparti e a quali funzioni serve quest’acqua surriscaldata?

MG: Innanzitutto serve agli essiccatoi. Li raggiungiamo —a oltre 600 metri di distanza dalla Centrale Termica principale per accedere ai plant produttivi —percorrendo,  mediante grandi condotte isolate di distribuzione, una galleria sotto pedonabile fino alle dorsali tecniche. L’acqua circola per il plant Pasta di Semola ad una temperatura di 158 °C e a 12 bar, per i plant Uovo/Tortellino tramite un secondo salto termico ad una temperatura di 135 °C e a 5 bar.

La temperatura dei circuiti termici, all’interno delle linee, può variare a seconda delle esigenze produttive. Dove la tecnologia d’essicazione la richiede, localmente produciamo anche vapore: ad esempio per l’essicazione di alcune linee Pasta Uovo e per il processo di Pastorizzazione dopo la formatura dei Tortellini. E’ un bel rebus, insomma. Ed è essenziale che tutto funzioni senza sgarrare di un grado, con un andamento costante altrimenti il processo di essiccamento può avere derive finali con l’impossibilità di una sua commercializzazione, con gravi ricadute economiche. La fornitura di questo calore, in altre parole, è strategica per l’impresa!

Inoltre l’acqua serve anche per il condizionamento termico dei tre reparti di produzione e di una parte del mulino.

Tutti volumi enormi, che vanno mantenuti a temperatura costante tutto l’anno per non variare la qualità del prodotto.

Come interviene Cannon Bono Energia in questo complesso processo?

MG: Nel 2012 abbiamo deciso di efficientare la centrale termica sostituendo una vecchia caldaia ormai giunta a fine vita. Ci è piaciuta la soluzione tecnica proposta da Cannon Bono Energia, e soprattutto abbiamo apprezzato la flessibilità dimostrata in fase progettuale. Avevamo esigenze dimensionali millimetriche, ad esempio: la grossa caldaia richiesta dalle nostre specifiche, in grado di fornire 25 ton/h di acqua surriscaldata, doveva per forza essere calata dall’alto, demolendo parte del tetto. Ma la finestra disponibile non poteva eccedere una certa larghezza, per problemi di campate, per cui la caldaia doveva essere costruita su misura. In collaborazione con il nostro reparto di Ingegneria abbiamo stilato tutta una serie di specifiche tecniche e Cannon Bono Energia —a differenza di altri competitors —non ha sollevato obiezioni e le ha quotate alla lettera. Abbiamo perciò deciso di investire in questa caldaia a vapore a tubi da fumo e l’abbiamo ordinata alla vostra azienda. Essendo un prodotto speciale, confezionato su misura, ha richiesto un bel po’ di collaborazione per essere realizzato perfettamente. Ma con tanta buona volontà e pazienza da entrambe le parti siamo arrivati in fondo. L’installazione è avvenuta una domenica di metà settembre, e calare con una gru speciale oltre 50 tonnellate di caldaia dal tetto non è stata una cosa semplice, ma alla fine tutto è andato bene. Per l’installazione e l’avviamento abbiamo avuto solo un mese, e facendo un po’ di corse il 20 ottobre siamo stati in grado di accendere il nuovo impianto.

Quali sono stati i risultati ottenuti?

MG: Innanzitutto abbiamo un impianto, certificato PED nel suo insieme, tutto a norme antisismiche, il primo del genere nel Gruppo Barilla: dimenticavo di dire che questa richiesta ha costretto i vostri progettisti a fare un po’ di straordinari. La caldaia e il relativo camino, così come la nuova stazione di regolazione del gas, poggiano su un basamento di cemento armato in grado di reggere al sisma più violento.

Anche il grande scambiatore che sovrasta la caldaia è sostenuto da una struttura in putrelle d’acciaio capace di reggere un palazzo.

Parlando di efficienza, avevamo posto un target del 94,5% e superiamo tranquillamente il 96%: il ricircolo dei fumi, il grande preriscaldatore d’aria, il bruciatore Low NOx e il controllo OptiSpark stanno collaborando molto bene fra di loro per garantirci questo risultato. Per quanto riguarda le emissioni in atmosfera, la Regione Emilia Romagna impone il limite massimo di NOx a 150 mg/nmc: Cannon Bono Energia ci ha consigliato di imporci come obiettivo, in vista di futuri prevedibili abbattimenti di questo valore, i 100 mg/nmc. Alla massima potenza oggi confermiamo che siamo ben al di sotto di questa soglia, cosa che ci permette di guardare al futuro con tranquillità. La vostra caldaia consente l’esenzione dal fuochista patentato fino a 72 ore, cosa che semplifica la vita al personale Fenice che gestisce la centrale termica.

Chiediamo allora all’Ing. Bucarelli un commento sulla collaborazione con Cannon Bono Energia su questo progetto.

FB: In generale la collaborazione è stata molto buona. Ci sono stati diversi problemi da risolvere e lo abbiamo fatto insieme. Qualche situazione di emergenza, nella fase di installazione, ci ha visti fianco a fianco, di domenica, tutti concentrati a non far polemiche e a completare bene il lavoro. Il corso di addestramento, tenuto sia in aula che in centrale termica dal personale di Cannon Bono Energia a tutti i nostri colleghi coinvolti in questa gestione, è stato svolto magnificamente. Nulla da eccepire, abbiamo lavorato con soddisfazione e ottenuto il risultato atteso, e anche qualcosa in più sia come efficienza che come emissioni.

Lasciamo lo stabilimento di Pedrignano passando per i vari reparti, dove gigantesche linee sfornano spaghetti, lasagne, penne e tortellini ad una velocità da far impallidire anche un battaglione di “rezdòre” le mitiche casalinghe emiliane che per secoli hanno esercitato questa nobile “arte bianca” usando esclusivamente mattarello, spianatoia e molto olio di gomito.

Si vede raramente una persona vicino alle macchine, tutte in funzione a pieno regime: solo pochi tecnici in sale di controllo computerizzate, intenti a seguire sui monitor l’andamento delle varie linee e ad intervenire con le regolazioni del caso, se e quando qualche parametro andasse fuori settaggio. Ogni linea riceve acqua calda o surriscaldata e vapore in maniera proporzionale alle esigenze di quella specifica produzione.

Tutti i prodotti, dopo l’imballaggio, vengono convogliati ai magazzini centrali, dove una flotta di 54 modernissimi LGV (Laser Guided Vehicles) silenziosamente e con la massima efficienza li dispone automaticamente sugli scaffali, da cui poi li preleva per consegnarli ai numerosi autotreni in attesa alle banchine di carico, seguendo un programma di consegne dettato dal computer centrale che gestisce tutta la logistica.

Fase installazione Generatore di Vapore Cannon Bono Energia
Generatore di vapore SG Cannon Bono Energia installato in Barilla
Generatore di vapore Cannon Bono Energia installato in Barilla
Essicatori Barilla